据称,这种新技术可以将钢制车身的重量减少45%,铝制车身的重量减少20%,Plasan已经向全球的汽车制造商和赛车公司展示了这项技术,包括一些英国的公司,并最近公布了这项技术。
“我們希望在两三年内,使用我们的技术制造零部件,并在几年后制造完整的车身,”首席设计师Nir Kahn在独家采访中告诉Autocar。
Plasan的技术核心是使用pull-extrusion“pultrusion”碳素纤维梁,碳素纤维 filament 连续分布在管壁的全长,形成非常坚强、刚性却轻便的结构成员。
每根梁都被粘合到复合车身板中,制成半结构车身侧面、底盘和车顶,这些子组件被连接到金属“节点”上,这些节点由两件压制铝制成,旨在加速装配。
Plasan认为其设计是一项突破,因为车身可以使用现有的生产线设备和与传统钢制车身相同的基本技术来制造。
“我们确实看到高生产规模在汽车行业中的可能性——这不仅限于国防或赛车应用——每年生产数十万辆汽车是可行的,”Plasan复合材料负责人Ronen Berger说。
虽然碳素纤维车身技术相对昂贵,但Plasan估计,每节省一公斤重量的成本约为10美元(约7.70英镑),这在电动汽车中是合理的。
“这使得它比其他提高电动汽车效率或续航里程的方法更具成本效益,”Kahn说。“通过减少重量,我们可以形成一个美德循环”。
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以色列公司的技术创新令人瞩目,成功实现汽车减轻,这不仅提升了车辆性能,还降低了能耗,为全球汽车产业绿色发展提供了有力支持。