碳纤维组件的成本和可持续性一直是主流应用的主要障碍。为了解决这个问题，复合材料行业继续推动更实惠的解决方案。Retrac集团开发了一种新型压缩成型技术，使用植物基自然纤维和回收碳纤维、生物树脂，省去了一个制造步骤，整个过程可以在一个步骤中完成，只需要几分钟。该技术具有更高的精度控制和更低的能源消耗，预计每年可以生产数十万个零件，并将使复合材料零件更容易被更多的汽车制造商所接受。
碳纤维组件的成本和可持续性一直是主流应用的主要障碍，主要是由于原材料和制造成本高昂，但可持续性和回收再利用也增加了另一个障碍。复合材料行业继续推动更实惠的解决方案，最近的一个例子是Retrac集团开发的一种新型压缩成型技术，Retrac集团是一家复合材料专家和一级方程式供应商，新技术将与植物基自然纤维和回收碳纤维、生物树脂结合使用。传统的复合材料制造方法包括将预浸渍碳纤维 mat铺设在模具中，然后将整个东西放在真空袋中压缩，然后在高温下烘烤四到六小时，这样做法需要大量能源，每个周期约£500，考虑到一级方程式的车身可能需要八个周期来完成，整个过程既昂贵又耗能。替代使用真空炉的一些组件方法包括树脂转移成型（RTM），其中mat被铺设在模具中，然后将树脂注入模具中，并将混合物压缩和加热，兰博基尼曾在2011年开发了自己的RTM版本，称为“RTM-Lambo”，RTM-Lambo是一个漫长的过程，需要安装专门的生产线。Retrac的压缩成型技术从添加干matting到模具开始，然后添加预混树脂，然后将组合压缩和加热，这种方法比使用预浸渍碳纤维 mat更便宜，因为它省去了一个制造步骤，并且应该帮助生物复合材料更广泛地应用，关键是整个过程可以在一个步骤中完成，只需要几分钟，而不是几个小时。虽然压缩成型技术已经被一些制造商和主要供应商采用，但Retrac的系统不同之处在于60吨螺旋压机由电力伺服控制，而不是液压控制，具有更高的精度控制和更低的能源消耗，压机还具有内置的真空系统，由公司自己的软件控制，可以生产高质量的碳纤维组件或使用自然纤维和树脂生产可接受的质量组件，生物树脂使用了市场上最高比例的可持续生物基成分，由于该过程的质量和速度，预计每年可以生产数十万个零件，并且将使复合材料零件更容易被更多的汽车制造商所接受。
在固态电池的开发竞赛中，Factorial Energy可能处于领先地位，最近几个月，现代、起亚、大众和现在的Stellantis都投资了这家美国公司，并与其合作开发新技术。Factorial声称是第一个展示了基于其Factorial Electrolyte System Technology（FEST）的40Ah固态电池的公司，FEST技术是公司内部开发的，Factorial声称FEST将提高20-50%的续航距离，而不影响电池包的寿命。
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